Eğitimin Amacı

Eğitimin amacı; katılımcıların OEE göstergesini yalnızca yüzdesel bir üretim performans değeri olarak değil, ekipman ve proses kayıplarını ayrıştıran sistematik bir analiz aracı olarak kullanabilmelerini sağlamaktır.

Program; kullanılabilirlik, performans ve kalite kayıplarının doğru tanımlanmasına, güvenilir veri yapısının kurulmasına, kayıpların kapasite ve maliyet etkilerinin değerlendirilmesine ve OEE analizlerinin somut iyileştirme çalışmalarına dönüştürülmesine odaklanır.

Eğitim Sonunda Katılımcılar Neler Yapabilir?

• OEE göstergesinin üretim performansındaki rolünü açıklayabilir.
• Kullanılabilirlik, performans ve kalite bileşenlerini doğru hesaplayabilir.
• Planlı üretim süresi ile gerçek üretim süresini doğru ayrıştırabilir.
• Duruş ve kayıp sürelerini ortak tanımlarla sınıflandırabilir.
• Altı büyük kaybı üretim verileri üzerinden analiz edebilir.
• Hız kaybı ile duruş kaybı arasındaki farkı belirleyebilir.
• Kalite kayıplarının OEE üzerindeki etkisini hesaplayabilir.
• OEE verilerindeki kayıt ve sınıflandırma hatalarını fark edebilir.
• Makine, hat ve vardiya sonuçlarını anlamlı biçimde karşılaştırabilir.
• OEE kayıplarını kapasite etkisine göre önceliklendirebilir.
• OEE sonuçlarından iyileştirme projeleri geliştirebilir.
• Kuruma özgü OEE izleme ve günlük yönetim sistemi oluşturabilir.

Eğitim İçeriği

OEE ve Üretim Etkinliğinin Temelleri

• Toplam Ekipman Etkinliği kavramı ve kullanım amacı
• Etkinlik, verimlilik ve kapasite kullanımının farklılıkları
• OEE göstergesinin üretim yönetimindeki yeri
• Teorik kapasite, kullanılabilir kapasite ve gerçek üretim ilişkisi
• OEE değerinin doğru yorumlanması ve yanlış kullanım riskleri
• OEE ile sürekli iyileştirme arasındaki bağlantı

OEE Hesaplama Yapısı ve Zaman Modeli

• Takvim süresi, planlı üretim süresi ve çalışma süresi
• Planlı duruşlar ile üretim kayıplarının ayrıştırılması
• Kullanılabilirlik oranının hesaplanması
• Performans oranının hesaplanması
• Kalite oranının hesaplanması
• OEE = Kullanılabilirlik × Performans × Kalite ilişkisi

Kullanılabilirlik ve Duruş Kayıplarının Analizi

• Arıza kaynaklı plansız duruşlar
• Setup ve ürün değişimi kaynaklı süre kayıpları
• Malzeme ve operatör beklemelerinin sınıflandırılması
• Planlama kaynaklı beklemeler ile ekipman kayıplarının ayrımı
• Duruş nedenleri için standart kod yapısı
• Kullanılabilirlik kayıplarının önceliklendirilmesi

Performans ve Hız Kayıplarının Analizi

• İdeal çevrim süresi ve gerçek çevrim süresi
• Nominal hız ile fiili üretim hızının karşılaştırılması
• Kısa duruşlar ve mikro kayıplar
• Düşük hızda çalışma ve proses kısıtları
• Ürün ve proses farklılıklarının performans hesabına etkisi
• Performans kaybının kapasite üzerindeki gerçek etkisi

Kalite Kayıpları ve İlk Seferde Doğru Üretim

• Sağlam ürün ile toplam üretim miktarı arasındaki ilişki
• Fire, hata ve yeniden işleme kayıpları
• Başlangıç ve devreye alma kaynaklı kalite kayıpları
• Proses kararsızlığının kalite oranına etkisi
• Kalite kaybının kapasite ve maliyet boyutu
• Kalite performansının OEE içindeki doğru yorumlanması

Altı Büyük Kayıp ve Kayıp Ağacının Oluşturulması

• Ekipman arızaları
• Setup ve ayar kayıpları
• Küçük duruşlar ve boş çalışma
• Hız kayıpları
• Proses hata ve kalite kayıpları
• Başlangıç ve devreye alma kayıpları

OEE Verisinin Güvenilirliği ve Performans Analitiği

• Manuel ve otomatik veri toplama yapılarının karşılaştırılması
• Duruş başlangıç ve bitiş zamanlarının doğru kaydı
• İdeal çevrim süresinin doğru tanımlanması
• Kayıp kodlarında ortak tanım ve veri disiplini
• Vardiya, ürün, hat ve ekipman bazında OEE analizi
• OEE eğilimlerinin dönemsel olarak değerlendirilmesi

OEE Sonuçlarından İyileştirme Yönetimine

• En büyük kapasite kayıplarının belirlenmesi
• Pareto yaklaşımıyla iyileştirme önceliklerinin oluşturulması
• Darboğaz ekipmanlarda OEE analizinin öncelikli kullanımı
• Kayıpların kök neden analiziyle ilişkilendirilmesi
• İyileştirme aksiyonlarının sonuç göstergeleriyle takibi
• OEE sisteminin günlük üretim yönetimine entegrasyonu

Uygulamalar ve Vaka Çalışmaları

Eğitim sırasında üretim süreleri, duruşlar, üretim miktarları ve kalite sonuçları üzerinden OEE hesaplama uygulamaları gerçekleştirilir. Katılımcılar kullanılabilirlik, performans ve kalite bileşenlerinin toplam sonuca nasıl etki ettiğini karşılaştırmalı olarak inceler.

Farklı üretim koşullarında ortaya çıkan duruş, hız ve kalite kayıpları sınıflandırılır. OEE sonucundaki değişimin hangi kayıp grubundan kaynaklandığı analiz edilerek iyileştirme öncelikleri tartışılır.

Program boyunca OEE göstergelerinin günlük yönetimde nasıl kullanılacağı, hangi kayıpların öncelikle ele alınacağı ve sonuçların sürdürülebilir iyileştirme çalışmalarına nasıl dönüştürüleceği uygulamalar üzerinden değerlendirilir.

Kimler Katılmalı?

• Üretim yöneticileri ve üretim mühendisleri
• Proses ve endüstri mühendisleri
• Bakım yöneticileri ve bakım mühendisleri
• Kalite yöneticileri ve kalite mühendisleri
• Operasyonel mükemmellik ekipleri
• Yalın üretim ve sürekli iyileştirme ekipleri
• Üretim planlama ve kapasite yönetimi ekipleri
• Fabrika ve operasyon yöneticileri
• Üretim veri analizi ve performans raporlama ekipleri
• Üretim verimliliği geliştirme projelerinde görev alan profesyoneller

Eğitim Yöntemi

Eğitim; kavramsal anlatım, OEE hesaplamaları, üretim veri tabloları, kayıp sınıflandırmaları, vaka analizleri ve grup çalışmalarıyla desteklenen uygulamalı bir yapı içinde yürütülür.

Katılımcılar yalnızca OEE oranını hesaplamakla kalmaz; sonucun hangi kayıp türlerinden oluştuğunu, göstergenin hangi koşullarda yanıltıcı olabileceğini ve hangi iyileştirme kararlarının öncelikli olduğunu analiz eder.

Kuruma özel programlarda işletmenin mevcut OEE hesaplama yaklaşımı, duruş kodları, çevrim süreleri ve performans göstergeleri incelenerek eğitim içeriği kurumun üretim yapısına göre uyarlanabilir.

Süre

14 Saat / 2 Tam Gün

Kurumun üretim ve duruş verileri üzerinden mevcut OEE sisteminin değerlendirilmesi, kayıp ağacının oluşturulması ve iyileştirme önceliklerinin belirlenmesi istenirse program üç günlük uygulamalı çalıştaya genişletilebilir.