Eğitimin Amacı

Eğitimin amacı; katılımcıların ekipman performansını etkileyen temel kayıpları sistematik biçimde analiz edebilmelerini, üretim ve bakım ekipleri arasındaki sorumluluk yapısını geliştirebilmelerini ve TPM yaklaşımını günlük üretim yönetiminin etkin bir parçası haline getirebilmelerini sağlamaktır.

Program; TPM'yi yalnızca bakım tekniklerinin toplamı olarak değil, ekipmanın yaşam döngüsü boyunca arıza, hız, kalite ve kapasite kayıplarını azaltmayı amaçlayan; operatör katılımı, standart çalışma, planlı bakım ve sürekli iyileştirmeyi bir araya getiren yönetim sistemi olarak ele alır.

Eğitim Sonunda Katılımcılar Neler Yapabilir?

• TPM yaklaşımının temel prensiplerini ve üretim sistemi içindeki rolünü açıklayabilir.
• Ekipman kayıplarını üretim performansı açısından sınıflandırabilir.
• OEE bileşenlerini TPM sistemiyle ilişkilendirebilir.
• Otonom bakım ile profesyonel bakım sorumluluklarını ayırt edebilir.
• Temel ekipman koşullarındaki bozulmaları ve anormallikleri değerlendirebilir.
• Planlı bakım yaklaşımını ekipman kritiklik yapısıyla ilişkilendirebilir.
• Kalite problemleri ile ekipman koşulları arasındaki bağlantıyı analiz edebilir.
• Bakım ve üretim ekipleri arasında ortak çalışma sistemi geliştirebilir.
• Ekipman performansı için uygun bakım göstergelerini kullanabilir.
• Kronik ekipman kayıplarını iyileştirme projelerine dönüştürebilir.
• TPM uygulamalarının kapasite, kalite ve maliyet üzerindeki etkisini değerlendirebilir.
• Kuruma özgü TPM uygulama ve gelişim yol haritası oluşturabilir.

Eğitim İçeriği

TPM Yaklaşımı ve Ekipman Yönetiminin Temelleri

• TPM felsefesi ve temel amaçları
• Üretim ve bakım sorumluluğunun bütünleşik yapısı
• Ekipman etkinliği ve üretim performansı ilişkisi
• Arıza odaklı bakım ile kayıp odaklı yönetim farkı
• TPM ile yalın üretim ve Kaizen ilişkisi
• TPM kültürü ve çalışan katılımı

Ekipman Kayıpları ve OEE Performansı

• Kullanılabilirlik, performans ve kalite kayıpları
• Arıza ve plansız duruş kayıpları
• Setup ve ayar kayıpları
• Küçük duruşlar ve hız kayıpları
• Kalite ve başlangıç kayıpları
• OEE sonuçları ile TPM iyileştirme öncelikleri

Otonom Bakım ve Operatör Katılımı

• Otonom bakımın temel prensipleri
• Temizlik, kontrol ve temel ekipman koşulları
• Yağlama ve basit bakım noktaları
• Anormalliklerin erken görünürlüğü
• Operatör bakım standartları ve kontrol noktaları
• Operatör–bakım ekibi sorumluluk sınırları

Planlı Bakım ve Ekipman Güvenilirliği

• Önleyici ve planlı bakım yaklaşımı
• Ekipman kritiklik yapısı
• Bakım periyotları ve bakım görevleri
• Arıza geçmişi ve bakım verileri
• Ortalama arızalar arası süre ve onarım süresi göstergeleri
• Planlı bakım ile kullanılabilirlik ilişkisi

Odaklanmış İyileştirme ve Kronik Kayıplar

• Kronik ve dönemsel ekipman kayıpları
• Kayıp ağacı ve öncelikli gelişim alanları
• Pareto yaklaşımı ve kritik kayıp noktaları
• Kök neden analizi ve tekrar eden arızalar
• Kaizen ekipleri ve odaklanmış iyileştirme projeleri
• Kayıp azaltma ile kapasite kazanımı ilişkisi

Kalite Bakımı ve Hatasız Üretim Yaklaşımı

• Ekipman koşulları ile kalite performansı ilişkisi
• Kalite hatası üreten ekipman koşulları
• Kritik proses ve makine parametreleri
• Bozulma belirtileri ve kalite sapmaları
• Hata önleme ve proses kararlılığı
• Kalite kayıpları ile bakım öncelikleri

Yetkinlik, Güvenlik ve Erken Ekipman Yönetimi

• Operatör ve bakım yetkinlik matrisi
• Bakım becerileri ve teknik gelişim
• Güvenli bakım ve ekipman müdahale prensipleri
• Bakım yapılabilirlik ve erişilebilirlik
• Yeni ekipmanda bakım deneyiminin tasarıma aktarımı
• Ekipman yaşam döngüsü ve erken dönem kayıpları

TPM Performansı ve Sürdürülebilir Yönetim Sistemi

• TPM performans göstergeleri
• OEE, arıza ve planlı bakım göstergeleri
• Başlangıç durumu, hedef ve gerçekleşen sonuç ilişkisi
• Kapasite, kalite ve maliyet kazanımları
• Görsel yönetim ve günlük ekipman performansı
• TPM olgunluğu ve sürekli gelişim yol haritası

Uygulamalar ve Vaka Çalışmaları

Eğitim sırasında farklı üretim ortamlarından ekipman performansı senaryoları değerlendirilir. Katılımcılar arıza, setup, hız, küçük duruş ve kalite kayıplarını sınıflandırarak hangi kayıpların ekipman etkinliği üzerinde daha yüksek etkiye sahip olduğunu analiz eder.

Vaka çalışmalarında otonom bakım, planlı bakım, anormallik yönetimi, kronik arızalar ve kalite problemleri birlikte ele alınır. Üretim ve bakım ekiplerinin aynı problem karşısındaki rol ve sorumlulukları değerlendirilir.

Programın bütünleşik uygulamasında ekipman kayıplarından iyileştirme önceliklerine, bakım standartlarından performans göstergelerine kadar TPM sisteminin temel yapısı farklı üretim ortamlarına uyarlanabilecek ortak bir çerçevede çalışılır.

Kimler Katılmalı?

• Bakım yöneticileri ve bakım mühendisleri
• Üretim müdürleri ve üretim yöneticileri
• Üretim ekip liderleri ve vardiya yöneticileri
• Üretim, proses ve endüstri mühendisleri
• Güvenilirlik mühendisleri
• Yalın üretim ve sürekli iyileştirme ekipleri
• Operasyonel mükemmellik profesyonelleri
• Kalite yöneticileri ve kalite mühendisleri
• Teknik hizmetler ve tesis yönetimi ekipleri
• Ekipman performansı ve bakım geliştirme çalışmalarında görev alan çalışanlar

Eğitim Yöntemi

Eğitim; kavramsal anlatım, ekipman kayıp analizleri, OEE değerlendirmeleri, bakım senaryoları, vaka çalışmaları ve grup uygulamalarının birlikte kullanıldığı uygulamalı bir yapı içinde yürütülür.

Katılımcılar TPM'yi yalnızca bakım bölümüne ait bir yöntem olarak değil; üretim ve bakım ekiplerinin ekipman performansı etrafında ortak sorumluluk aldığı bütünleşik bir üretim yönetimi sistemi olarak değerlendirir.

Kuruma özel programlarda işletmenin gerçek ekipman yapısı, arıza kayıtları, OEE sonuçları, planlı bakım sistemi ve üretim kayıpları dikkate alınarak uygulamalar kurumun üretim ortamına göre uyarlanabilir.

Süre

14 Saat / 2 Tam Gün

Kurumun gerçek ekipman ve bakım verileri üzerinden kayıp analizi, otonom bakım yapısı ve TPM gelişim yol haritası çalışılması istenirse program üç günlük uygulamalı çalıştaya genişletilebilir.